橡胶制品很多是模压的，在模压硫化后得到物性合格的制品，产品外观也没有大的缺陷，但常规的修边方法不能修好制品外观要求，有小毛刺无法去除，手工修或报废造成很大经济浪费。 这时，制品的模具合模线的结构设计就尤为重要，如何设计唇口、溢胶线和溢胶槽等，在此不再阐述，可以参考《橡胶模具设计手册》。

本文重点是从配方、工艺上阐述，因为模具往往设计完就不能经常修改或作废重新开模具（经济浪费），往往是找配方工程师修改配方或改工艺来到达容易撕边。

在此，不建议经常修动配方，因为配方修改往往牵扯里面的好多物化指标是否符合橡胶制品应用要求，废话不多说，直接上解决方案：

1、由于工艺温度（密炼、开炼、停放）高，造成的轻微焦烧（有时流变仪看硫化历程图ML，TS1等初始流动性和波动），造成修边困难。

解决办法：密炼机冷却水系统加大流量或用冷模温机（定期清理管道钙垢）；开炼机可以把辊筒钻孔加大冷却水在辊筒的流动线路降低温度（密炼机方法同样也实用）；停放尽量最快速把温度降至室温，不建议大批量叠放容易造成中间温度高，造成焦烧。

2、胶料的分散不均，局部材料高造成的撕边难。

解决办法：合理安排材料的投放顺序和时间，材料分散和融化符合工艺要求，在配方设计中可以适当添加橡胶分散助剂。

3、硫化温度过高，造成胶边脆。

解决办法：选择产品结构合理的硫化温度，不能一味追求产能，损伤橡胶的熵和硫化局部结构程度不一。

4、硫化胶边薄厚不均，模具唇口误差大。

解决办法：修改模具，达到设计误差要求，满足生产需求。

5、胶料的门尼高，胶料的“格林强度”大。

解决办法：可以塑炼胶料，降低可塑性，提高胶料流动性；配方上考虑胶料的门尼粘度和门尼焦烧。

6、胶料的流动性差。

解决办法：配方设计时，考虑流动性，添加流动助剂、分散剂以及软化剂和树脂等，来提高胶料流动性的材料，但要整体搭配满足制品设计参数和生产工艺要求。

7、胶料的溢胶边厚撕不动。

解决办法：加大硫化合模压力；模具修改满足生产要求；降低胶料的门尼（硬挺性），让胶料有较好的“柔软性”和流动性。

8、配方设计不合理。

解决办法：由于配方是考虑多方面的，满足生产需求，制品设计参数和合格率等。具体设计可以联系我们工作室，共同开发性价比高和适合工厂生产的实用性配方。

9、其它原因：材料存放不合理，失效或结团;选择生胶焦烧期不稳定;共混胶达不到“液相相混”要求；硫化体系；促进剂搭配；填料粒径分布；树脂融化等等。欢迎留言补充！

-End-

免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。但因转载众多，或无法确认真正原始作者，故仅标明转载来源，如标错来源，涉及作品版权问题，请与我们联系，我们将在第一时间协商版权问题或删除内容！