近年来，随着中国石油消耗的不断增长，以及所加工原油的劣质化和重质化，同时伴随着低硫船燃IMO2020的实施、炼油结构升级转型，以及国家“双碳”战略目标的明确，选择合适的渣油加工路线，已成为炼油行业成功转型和效益增长的关键。目前劣质渣油加氢工艺技术路线主要有固定床、沸腾床、浆态床、以及溶剂脱沥青+加氢裂化组合工艺。从工艺技术成熟度和装置操作可靠性来看，固定床和沸腾床渣油加氢技术仍是渣油加工路线的首选。

 

固定床渣油加氢工艺技术主要为RFCC装置提供优质原料或生产低硫船燃的调和组分。随着炼油向化工的转型，要求对渣油原料的深度加氢，为深度催化裂化DCC装置提供高氢含量的原料，多产丙烯等化工料。对于劣质原料的深度加氢，要求固定床渣油加氢催化剂具有非常高的稳定性，以及重组分的选择性加氢功能，确保加氢后产品的四组分具有很好的稳定性，以防止反应器和设备的结垢结焦。过高的结垢或结焦会导致装置停工检修频率增加，从而增加炼厂的运营成本，以及停工对全厂加工计划的影响。

 

壳牌公司最新一代8000系列固定床渣油加氢催化剂具有极高的稳定性，以及非常强的重组分选择性加氢功能，已在全球26套固定床渣油加氢装置上成功应用100多次。辽宁某大型炼油厂300万吨/年固定床渣油加氢装置采用壳牌8000系列固定床渣油加氢催化剂，创造了最长操作周期3年的记录，与全厂三年大修周期一致，这主要归功于装置非常平稳的操作，以及壳牌公司的高容金属性能的脱金属剂RM-8030、壳牌独有的具有自活化功能的中间过渡剂RN-8210、以及超高稳定性的深度脱硫脱残炭剂RN-8510的应用。在整个周期，原料中530oC+平均含量>70v%，装置平均温度稳定在初期温度，生产出非常优质产品满足下游RFCC的要求。此外这种操作还很好降低了装置的能耗，并节省了催化剂的采购和装置检修费用，以及渣油加氢装置停工对全厂生产的影响，显著提高了工厂效益。

与固定床渣油加氢工艺路线相比，沸腾床渣油加氢工艺路线在炼油转型过程中的优势更为明显，将100%的劣质减渣原料，转化为高附加价值的石脑油、柴油和蜡油产品。此外，沸腾床渣油催化剂可在线置换、利用率高、且装置运转周期能很好满足全厂检修周期的要求。

 

壳牌在沸腾床渣油加氢催化剂的研发有超过60年的历史，目前沸腾床催化剂市场份额约占全球的60%以上。其中壳牌催化剂在沉淀控制的核心专利技术上一直处在市场领先水平，且根据不同客户加工原油的类型，量身定制不同的催化剂系统，以提高装置操作可靠性和效益。

 

浙江某大型炼化企业260万吨/年沸腾床渣油加氢装置采用了壳牌公司沉淀控制催化剂TEX-2910，在满负荷性能标定时，加工的原料为100%劣质减渣(中东/北美原油)，540oC+馏分转化率超过80%，且常压塔底总沉淀值控制在非常低的水平，高附加价值产品石脑油、柴油和蜡油的体积收率更高，显著提高了炼厂效益。

 

壳牌催化剂与技术是壳牌旗下原标准催化剂公司Criterion、CRI化工催化剂以及壳牌全球解决方案公司于2019年通过整合而成立的新品牌，致力于为炼化企业提供先进可靠的催化剂、工艺技术许可及反应器内构件，为快速发展的炼化行业提供技术、产品与咨询服务集成解决方案。壳牌渣油加氢催化剂多年来用心服务于炼化企业的油品质量升级、炼化产品结构转型，在全球拥有诸多成功应用和良好业绩。